По примеру «Феррари». В Приморье разработали уникальные инвалидные коляски

Житель Приморья Андрей Теняков хорошо знаком с проблемами людей, которые оказались в инвалидной коляске - сам сел в такое кресло после ДТП. А теперь он создает коляски, которые можно назвать одними из самых комфортных и легких в мире.

Продукцией, которую выпускает предприятие Андрея, уже заинтересовались на уровне правительства Российской Федерации. Для организации производства ему пришлось разрабатывать собственные 3D-принтеры, а чтобы посмотреть на товар, выстраиваются очереди известных в мире дистрибьюторов инвалидных колясок.

Как возникло производство из карбона на основе ткани с нанотрубками углерода, какую продукцию делают из этого материала и какие секреты у компании, готовой выйти из Владивостока со своим товаром на рынки 60 стран мира, рассказал генеральный директор группы компаний «Русский карбон» Андрей Теняков.

По примеру «Феррари»

Александр Колегов, «АиФ-Владивосток»: Андрей Александрович, почему именно инвалидные коляски, а не другая продукция?

Андрей Теняков: Я сам сел в инвалидную коляску, попав в ДПТ, – перевернулся на машине, пережил клиническую смерть, продолжил заниматься бизнесом. Можно было бы уйти и в другие ниши, в том числе автопром – в производство изделий для тюнинга, в спортивные товары и многое другое. Но я сам знаю, как велика проблема мобильности инвалидов.

После того как у меня появилась своя швейцарская коляска, я стал искать способы ремонта, а потом и производства инвалидных колясок. Возможность скопировать её или сделать чтото подобное. Но никто в стране не брался за это дело. Выстроил бизнес так, чтобы он требовал минимального участия, и приступил к изучению карбона, его свойств, особенностей обработки.

В России есть несколько компаний, которые производят инвалидные коляски, но у них совсем другой подход к решению данных задач. Основной упор на использование алюминия титана в производстве колясок. В линейке некоторых производителей есть коляски из углепластика, но они позиционируются как эксклюзив, подчёркивающий индивидуальность. Фактически мы единственные, кто делает коляски из углепластика.

– А в чём заключается сложность, с которой не справились другие производители?

– Мы постарались сделать наши коляски максимально универсальными. И именно в этом главная сложность. Дизайнеры сделали достаточно трудоёмкую для изготовления модель, но она имеет конструкцию, части которой мы можем производить серийно, а собирать индивидуально. Формообразующие матрицы для формовки деталей рамы на первых прототипах состояли из двух, а сейчас из восьми частей. Они собираются как пирог: закладывается углеткань и силиконовые пузыри. Основной проблемой было получить достаточное для серийного производства количество формообразующих матриц. Но мы нашли способ это делать.

Мы сами разработали свои 3D-принтеры. Скоро получим первую партию в количестве 45 штук. 20 поставим себе для опытного производства для отработки технологии и для проверки. Мы сами разработали и производим такие элементы, как ручки для сопровождающих, в том числе складные, заглушки и закладные делали из углепластика. Мы нашли такие пластики, которыми заменили практически все металлические детали. Эти пластики разработали российские химики.

Кроме того, используем технологии, испытанные на заводах в Италии, изготавливающих оснастку для таких производителей, как Ferrari, Bugatti и Maserati.

– Серьёзный подход. Как удалось?

– Мы привлекли людей, которые работали в очень крупных современных компаниях: в Gillette, Ford, «Русский минтай», «Соллерс-Буссан» и в других организациях. Это системные люди, настоящие производственники и технологи, которые понимают, что такое производство со встроенным в процесс качеством – так называемое бережливое производство.

В технологических процессах и даже в управленческих моделях ориентировались на лидеров мирового автомобилестроения. Мой помощник Андрей Алексеев принимал участие в запуске производств Gillette и Ford в Санкт-Петербурге, в Приморье – в запуске производства Mazda и Toyota на заводе «Соллерс». С его помощью мы смогли собрать очень профессиональный коллектив. –

Углепластики имеют репутацию сверхсовременного эксклюзивного материала. Имело ли смысл останавливаться именно на них?

– Да, это дорого и эксклюзивно, но постепенно технология перестаёт быть такой. Дело доходит до производства предметов интерьера из углепластика. Мы тоже движемся к удешевлению продукции. На сегодняшний день это возможно только за счёт серийного производства. Самое дорогое в нашем производстве – это формообразующие матрицы, они стоят до 1,5 миллиона рублей за комплект. Для серии необходимо 45 комплектов. Это очень дорого. Мы нашли способ изготавливать формообразующие матрицы намного дешевле и в ближайшее время запустим производство оснастки на своей территории.

Новые возможности

– Так ваши коляски отличаются от колясок других производителей?

– Мы делаем сверхлёгкие коляски, которые позволяют людям с ограниченными возможностями вести самостоятельный образ жизни без посторонней помощи. Коляски, которые выдавались раньше бесплатно Фондом социального страхования, предполагали, что у человека должен быть сопровождающий. Мобильность колясочника при таком подходе – всегда проблема, которая ложится на плечи другого человека. Коляска тяжёлая. Её трудно и спустить, и поднять, и просто сопровождать. Свобода колясочника постоянно от кого-то зависит и получается ограниченной.

В технологических процессах и даже в управленческих моделях ориентировались на лидеров мирового автомобилестроения.

Наши коляски гораздо легче, компактнее и удобнее. Общий вес около 7 килограммов. В разработке детские прогулочные коляски, их вес будет около 4 килограммов. Для молодых мам это оптимальное решение. Эти коляски могут быть использованы для детей с ДЦП, так как имеют жёсткую подножку и систему фиксации.

– Насколько Приморский край сейчас соответствует понятию доступной среды?

– Пока он приспособлен только частично. То, что построено до 2014 года, по-прежнему сложно в использовании на коляске, несмотря на все старания приспособить среду. Пандусы, ведущие в никуда, или швеллеры, в которые не попадают колёса. Сложно и с жильём, и с местами общего пользования.

Но постройки, введённые в эксплуатацию с 2018 года, – вполне достойно обустроены. Транспорт стал доступнее – автобусы и новые троллейбусы оборудованы подъёмниками. Я свободно посещаю театры и торговые центры. Там есть все условия, в том числе и санузлы оборудованы для пользования инвалидами. И другие места общественного пользования, в том числе мой любимый Нагорный парк. Очень комфортно. Пока не так хорошо, как в Москве, а там я спокойно катаюсь по городу. Буквально от аэропорта и в любое место можно добраться с коляской на общественном транспорте и заниматься всем, чем хочется.

У нас пока с этим посложнее, но губернатор поставил задачу до 2025 года трудоустроить 2000 инвалидов, что непросто сделать. Чем больше людей будет вести активный образ жизни, тем лучше.

– Сколько стоят ваши изделия?

– Себестоимость наших колясок достаточно высокая. С учётом всех затрат цена на коляску начинается от 150 тысяч рублей, в среднем активная коляска обойдётся потребителю в 200–250 тысяч рублей. На первый взгляд, для людей, не погружённых в эту среду, может показаться, что это дорого, но аналогичные коляски других производителей стоят в 2–3 раза дороже. К тому же мы сотрудничаем со многими благотворительными фондами, которые компенсируют часть расходов на покупку коляски. В Приморском крае разработан порядок предоставления компенсации суммы покупки наших колясок до 150 тысяч. То есть многим инвалидам коляски обойдутся бесплатно.

Начало большого пути

– А каковы возможности производства?

– Сейчас у нас два комплекта матриц. То есть в день мы делаем две коляски. Но в ближайшее время получим ещё две матрицы и удвоим количество выпускаемых изделий. В планах – довести производство до 21 в день к ноябрю, а это значит, что с конвейера будет сходить новая коляска каждые 20 минут. А после того как получим оборудование для производства формообразующих матриц, у нас появится возможность очень быстро перестраивать производство на разные виды продукции.

– Нынешних площадей и возможностей фабрики хватит для разворачивания по-настоящему массового производства?

– При поддержке городских и краевых властей планируем в течение трёх лет отстроить здание на 6,5–7 тысяч квадратных метров, чтобы запустить четыре производственные линии.

Пока на фабрике порядка 35 человек. До конца года планируем набрать 150 человек. В перспективе – расширение примерно до тысячи. И предполагаем организовать рабочие места для людей с ОВЗ, в том числе и на колясках.

– Вы говорите о мировом спросе. Действительно думаете, что небольшая компания из Владивостока может выйти на мировой рынок?

– Уже. Два месяца назад мы при помощи центра «Мой бизнес» провели рекламную кампанию в 65 странах мира, собрали множество отзывов. Продукцию готовы взять на тестирование 18 дилеров из США, а ещё в Израиле, в Италии, Боснии, Новой Зеландии, Австралии, Японии, готовы брать Кувейт, Саудовская Аравия, ОАЭ. Кувейт уже оплатил образцы. И на следующей неделе мы отправим туда четыре коляски.

– При таком спросе вам нужно будет делать не 21 коляску в день, а в десятки раз больше. Вы справитесь?

– Мы хотим выйти на очень большие объёмы. Построить своё здание. Завод. Чтобы выглядел футуристично, но был практичным, чтобы людям было удобно. И в черте города. Создать такое образцовое предприятие, способное производить широкую номенклатуру продукции от беспилотников до подставок под бутылки. Хотим вписаться в компанию лидеров бизнеса.

На нас пристально смотрит Минпромторг России – как на инновационный социальный проект. Обещают активную поддержку после получения статуса производителя ТСР. Роскосмос, Ростех и Росатом – им очень интересно погружение конкретно в продукт.

Мне очень нравится, что сейчас происходит. Правительство повернулось к бизнесу лицом. Помогают, обращают внимание на происходящее. Стимулируют слабые стороны. Открывают возможности для предпринимателей.

Сегодня – то самое время возможностей. Время открывающихся перспектив.